Проведены пусконаладочные работы АСУ четырёхгорелочного парового котла «Тампелла-Карлсон» производительностью пара 35 т/ч и автоматической системы контроля загазованности Михайловской ТЭЦ (Волгоградская область)

В марте 2019-го года были проведены пусконаладочные работы АСУ четырёхгорелочного парового котла «Тампелла-Карлсон» производительностью пара 35 т/ч и автоматической системы контроля загазованности Михайловской ТЭЦ (г. Михайловка, Волгоградская область).

Михайловская ТЭЦ была введена в строй в 1954 году. Объект относится к электростанциям смешанного типа, он оборудован паросиловыми агрегатами среднего давления и функционирует в режиме комбинированной выработки тепла совместно с электроэнергией. Полученные виды энергии тратятся на собственные нужды объектов предприятия, а также реализуются предприятиям ЖКХ г. Михайловка.

Специалистами ООО «Трайт» было разработано технологическое программное обеспечение резервированного контроллера КР-500 и операторской панели Weintek 8102iP для систем автоматического управления котлоагрегатом и контроля загазованности котельной, проведены пусконаладочные работы.

До проведения технического перевооружения котлоагрегата розжиг и управление технологическим процессом происходили в ручном режиме, что негативно сказывалось как на качестве эксплуатации, так и на безопасности в целом. В результате выполненных специалистами ООО «Трайт» работ у оперативного персонала ТЭЦ появилась возможность запускать котел в работу в автоматическом режиме. При этом выполняется пошаговый алгоритм розжига парового котла, в ходе которого включаются тягодутьевые устройства, происходит автоматическая вентиляция топки и опрессовка газовых блоков, поочередно включаются в работу горелки котла, в процессе розжига автоматически вводятся в работу все необходимые противоаварийные защиты и блокировки. Реализованные в системе ПИД-регуляторы в автоматическом режиме поддерживают разрежение в топке котла, соотношение «газ-воздух», нагрузку на горелках, уровень воды в барабане котла. Плановый останов котла также происходит в автоматическом режиме. При этом автоматически закрываются регулирующие заслонки газа к котлу плавно снижая нагрузку, затем закрываются предохранительно-запорные газовые клапана, исполнительные устройства возвращаются в исходное положение. Происходит послеостановочная вентиляция топки.

Верхним уровнем системы является операторская панель Weintek. Операторская панель является устройством управления и визуализации. Она обеспечивает отображение текущих значений технологических параметров, состояния запорной арматуры, состояния электродвигателей вентилятора и дымососа, исполнительных механизмов регуляторов, режимов работы регуляторов; управление регуляторами, пуском и остановом котла; индикацию световой аварийной и предупредительной сигнализации; просмотр архива срабатывания технологических защит.

Для проверки работоспособности системы в панели оператора разработаны сервисные режимы «Опробование» и «Проверка защит». «Опробование» предназначено для проверки работоспособности исполнительных устройств путем подачи управляющего сигнала непосредственно на исполнительный механизм, клапан, электродвигатель. Режим «Проверка защит» предназначен для проверки работоспособности защит котла. Данный режим позволяет проверить все защиты котла как на работающем, так и на отключенном котле.

Автоматическая система контроля загазованности выполнена на базе контроллера КР-500 и операторской панели Weintek 8102iP. Контроллер получает данные с датчиков загазованности, расположенных вокруг котла и возле ГРУ (основного и резервного). При срабатывании датчиков система закрывает газовые клапана на вводном газопроводе котельной, перекрывая подачу газа к котлам, и посылает соответствующие сигналы на локальные шкафы управления котлами.

Внедрение автоматизированной системы управления паровым котлом и автоматической системы контроля загазованности позволили решить задачи безопасности эксплуатации газового оборудования ТЭЦ, повысить надежность работы парового котлоагрегата, улучшить качество регулирования технологических процессов и поднять технико-экономические показатели выработки пара с заданными характеристиками, обеспечить эксплуатирующий персонал всей необходимой информацией о ходе технологического процесса для обеспечения оптимального оперативного управления и минимизации возможности принятия неправильных решений.